模內多層共擠的高端制作

多層共擠技術主要分為兩種形式，一種是分配器共擠，另一種是模內共擠。

與分配器共擠相比，多層模內共擠對復合均勻性精度要求特別高、表層復合特別薄或者兩種原料加工溫度相差特別大的制品生產更加有優勢。

高端制作 提升產品質量

以PMMA和PC光學薄膜為例，運用模內三層共擠技術生產PMMA/PC/PMMA 雙面防刮傷光學薄膜，將PMMA材料設置于兩外側，可以充分利用其優異的導電層鍍敷性能，韌性最好的PC 處于中間，成為多層共擠光學薄膜的骨架。由于PMMA和PC這兩種原料的粘度、流動性相差很大，溫差也達到50℃，在采用模內共擠結構時，上下層和中間層原料粘度、溫度、產量的差異會造成各層壓力、流速的不同，這樣物料在口模中復合時，易產生不穩定層流，造成復合界面不規則、厚薄比例不均勻，出模后各層容易分離等問題，使得工藝過程較為復雜和難以控制。

為了避免這些情況的發生，我們結合毛細管流變儀和流道仿真模擬軟件，每一層流道根據各自的原料特性、工藝溫度和生產需求進行分析計算，再導入到流道仿真模擬軟件中，從分析結果中可以看出各層物料進入模腔內的情況，通過對流道的不斷調整，使每層的壓力基本接近并在合理范圍，以控制各層想要的厚度比例，確保復合前各層分配的均勻性以及出料流速的基本一致，這樣才能維持復合后的穩定性，有效提高各個層面的薄厚精度。

創新設計 提升產品價值

由于模內多層復合模頭的結構比較復雜，在設計生產中存在很多難點，對加工精度的要求也更加苛刻。我們充分遵循原料的物理特性，在設計上不斷嘗試，取得了新的突破。對于大溫差原料的復合生產，利用精誠研發的專項技術，使原料在進料口之間需要通過隔溫孔，以減少不同原料之間溫度的傳遞，有效消除各物料間的溫差影響。

改進后的模內多層共擠模頭以精準調節、便捷生產為目的，增加了獨立內擋，使一套模頭可以生產多種不同寬幅的產品，每個復合層還可以設定不同的內擋長度，實現不同的切邊，最大限度可以消除厚邊現象，既避免原料回收的混合，同時也節約原材料的浪費，根據客戶對產品的特殊要求，特別針對經常調整不同物料、不同寬幅的物料生產，設計師采用了PLC控制系統，實現電動精準內擋寬幅調整，避免因停機調節帶來的損失，配合使用模唇開口間隙的自動調節系統，通過模頭各點膨脹螺栓進行自動微調，快速有效的控制制品精度，使復合加工更加靈活，節省時間，提升效率。

【結語】

科技總會給我們帶來震撼的力量，作為制造業的弄潮兒，精誠始終堅持以科學的態度，致力于模頭產品的研發和制造；以嚴謹的態度，完成一套又一套的高端制作。2015年在廣州舉行的雅式展，對精誠而言無疑又是一次展示創新產品的機會，也是精誠人充分展現創造意識和創新能力的大舞臺。

電動內檔多層模內復合系列模頭技術優勢：

1.獨立內擋結構，電動調節，適合每層不同寬幅的產品生產

2.獨立溫控系統，實現多材料模內溫度差異化熱復合，層間工藝最高溫差80℃

3.合適每一層物料特性差別較大的材料復合，各層復合比例誤差縮減至5%以內

4.PLC控制系統，內擋寬度，實現精確、便捷的生產

5.可用于PP、PA、EVOH、EVA、PVDF、PVDC、PET等熱敏性產品