批量生產單個零件

幾十種角形件，看似大同小異，卻并非完全一致——有的邊稍長，有的孔略偏。“我們主要制造的是單個零件。”Fuchs Werkzeug und Maschinenbau GmbH總經理Thomas Fuchs說道。

“全球超過半數的梅賽德斯-奔馳原型車夾具都由我們生產，”他強調道，“得益于自動化技術，如今我們已實現零件加工全程無人化。”Fuchs表示。

Fuchs于2006年創立了這家定制化加工企業，自此踏上持續增長之路。FWM專注于現代化制造工藝，涵蓋配備五軸技術和定制化、自動化的加工中心。“我們的銑削設備沒有一臺使用超過10年，”Fuchs自豪地表示，“過去4年里，我們更新了大部分生產設備，并在此過程中有針對性地引入了配備托盤交換系統和單件工件處理功能的自動化機床。”

公司主要加工各類鋼材和鋁材，其制造的部件主要應用于汽車工業及國防技術領域。

當代碼編寫代碼之時

單件零件的自動化準備與加工，這真的可行嗎？“當然可以。”Fuchs肯定地答道。最近的例子便是：配備了定制化機器人系統RS 05-2的五軸加工中心C 22 U，兩者均來自哈默。自2024年起，FWM便運用這套設備組合，實現了邊長80-120mm零件的無人化加工。機床自帶的刀庫可容納55把刀具，外加ZM50附加刀庫中的50把，確保了足夠的靈活性。“因為我們加工的是單件零件，所以我們在機床上不想節省，這對我們來說沒有意義。加工中心必須配置齊全，這樣我們才能滿足新訂單的要求。”Fuchs微笑著說道。

FWM 使用C 22 U 加工汽車領域的單個零件，適配經過調整的RS 05-2機器人系統

FWM為此研發了名為FAMS的軟件，它負責編寫代碼，從而替代了程序員和負責調試工件的人員。“我們只需輸入CAD數據，剩下的工作都由FAMS完成。”FWM的另一位總經理Johannes Voit解釋道。

團隊在這款軟件上潛心鉆研了數年，如今該程序已能全自動為大部分部件做好加工準備。“我們的典型批量規模是1件，”Fuchs解釋道，“為此，我們尋求一種解決方案，不僅能處理工件上下料，還能降低編程工作量。”

結果是：設備的性能被充分利用，盡管實行兩班制運營，公司仍能實現每周5天、每天24小時的生產。

批量制造單件產品

除C 22 U之外，FWM還同時使用4臺哈默的C 400 U進行切削加工。“我們有意采用相同型號的機床，以確保我們的軟件在所有設備上功能一致。”Voit說道。首臺加工中心于2018年引入工廠，后續設備基本按每年1臺的節奏加入。

其中2臺C 400 U通過HS flex上下料系統實現托盤自動化供應。“引入托盤裝卸系統對我們而言是一個里程碑，”Voit回顧道，“借此我們得以讓員工接觸這一技術領域，并向他們展示其中蘊含的可能性。”

機器人及裝卸系統的控制和監控通過HACS（Hermle Automation-Control-System）和HIMS（Hermle Information-Monitoring-Software）完成。借助這兩套系統，可以前瞻性地規劃工時和刀具使用，并輕松分配NC程序及零點。流程計劃中的更改隨時可行。監控系統除了提供緊湊的實時視圖外，還包含詳細的狀態歷史記錄和消息日志。

FWM 精妙工藝設計所締造的成果，是嚴苛的精度，在自動化流程中穩健實現

投資新的機器人系統是否值得？“非常明確，值得！我算過一筆賬，如果沒有這套設備，在項目的關鍵階段我們至少需要多雇傭9名員工，還要額外增加1臺機床。”Fuchs解釋道。Voit補充說：“當我們實現無人化生產時，每個加工零部件的成本就會降低。專業技工短缺和人員可用性也是支持自動化的兩個因素。通過這種方式，我們保持了生產能力，并能按時為客戶提供高質量的交付。”

來源：榮格-《國際金屬加工商情》

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